如何做到企业压缩机设备“零故障”

现阶段，企业一再倡导设备零故障管理，要求凡与设备相关的人员都应转变观念，要从“设备总是要出故障的”观点转变为“不让设备产生故障”，“故障能降为零”的观点，那么，什么是设备零故障呢？

 

压缩机等设备是现代工业企业运营的必备条件和实力支撑，随着科学技术的持续进步和飞速发展，其更新以及智能化提升也在逐渐加快，这就对企业的设备管理提出了更高的要求。压缩机设备是否良性运转将直接影响着企业“产量、质量、成本、交期、安全和士气”等各种因素。因此，以往的保养体制及保养活动的观念，都有必要进行提升，从而能应付未来的变化。

　　

压缩机设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，已在很多公司范围内推广，本文就管理的特点、设备故障原因、管理举措作进一步的深入探讨。

 

什么是设备“零故障”管理

　　

压缩机设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零，“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。

　　

设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，其后果也很严重，企业效益最大化既是压缩机设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。

　　

压缩机设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台压缩机或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何将它对整个公司的生产链影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。

　　

设备“零故障”管理的特点

　　

（1）坚持以预防为主的方针。它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以求最大限度地减少事故和故障发生。

　　

（2）实行全员管理。要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为一体，成为全员设备管理的基础。

　　

（3）突出为生产服务的观念。整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。

 

（4）倾向性管理。依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效、稳定运行状态。

　　

（5）管理目标集中。一是减少设备故障，二是降低维修费用。

　　

（6）规范一切。从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。

　　

（7）采用PDCA工作方法。各级设备管理部门应定期召开实绩分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。

　　

（8）维护工人的多能化。由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。从改变精神面貌、提高工作技术的角度倡导不断学习的企业文化精神。

　　

随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期维修为零也是完全可能的。

 

设备故障发生的原因

　　

设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。

　　

先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。

　　

严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以通过人的行为予以控制的。

　　

使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。

 

推进设备“零故障”管理的举措

　　

建立适应设备零故障管理的企业文化

　　

首先设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，包括：通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；端正工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的；造就企业人才，关注员工前程；要求每位员工按标准规范工作等。

　　

从加强设备基本维护入手

　　

所谓基本维护，就是指正确调整、清扫、加油、紧固等。故障是由设备劣化引起的，只要加强设备操作及维护，使设备在良好的状态下运行，设备的使用周期及寿命就会稳定增加。

　　

应严守设备使用条件

　　

设备在设计时就预先决定了使用条件。根据该使用条件而设计的设备，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。比如，载荷、转速、安装条件及温度等，都是根据设备的特点而决定的。盲目地操作设备或拼设备，也许短时间内产量会有所增加，但长期来看只会适得其反，得不偿失。要做到设备零故障，就应严守设备本身使用条件。

　　

强化预防维修，使设备恢复正常

　　

所有设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。这意味着应正确地进行检查，使设备恢复至正常的预防修理。

　　

分析一下故障是怎样产生的，这是因为我们在产生故障之前没有注意到故障的种子缺陷。这样，我们没加注意的故障种子就叫做潜在缺陷。根据零故障的原则，就是将这些"潜在缺陷"明显化，在未产生故障之前加以重视，这样，在这些缺陷形成故障之前即予处理，就能避免故障。因此，强调的预防维修，是实现零故障的重要保证。

　　

改进设计上的欠缺点

　　

有些故障即使是采取了上述几种对策后仍无法除去，而且有时因这些故障而提高了生产成本。这一类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术力量不足或差错等缺点。因此，应认真分析故障，改善这些缺点，只有不断地从根本上改进制约设备安全运行的因素，零故障才能实现。

　　

提高职工业务技能

　　

实现零故障管理，根本上在于人，最大的问题是，即使采取了对策，还会产生操作差错，修理差错等。为防止这类故障，只有提高操作人员及保全人员的专业技能。

　　

如何进行故障事故处理

　　

设备故障事故发生后，要迅速组织抢修或处理，尽快恢复生产，并按公司的事故管理办法处理，坚持故障事故原因和责任不清不放过；故障事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防止和处理故障事故的措施不落实不放过。

　　

对涉及功能、精度要求的设备发生故障事故时经检修恢复后，应对设备（系统）的功能、精度或产量（速度）进行能力验证。

　　

强化重复故障事故的管理，专业点检员是重复故障的直接责任人，也是落实纠正措施的责任人。

　　

综上所述，设备“零故障”管理工作如能扎实有效地在企业全面展开和取得成效，必将会为公司的生产经营提供更为坚强有效的支撑。